当下车企常用的几种电池包结构都各有什么优缺点？

　　电池技术随着电动汽车的加快速度进行发展而不停地改进革新，其中电池包的结构设计形式尤为关键。电池包结构设计越精巧，除了侵占车内空间越小，还能大幅度的提升整车续航能力和安全性。目前各大电池企业和车企在电池包结构设计方面下足了功夫，让电池包占用最小的汽车空间但能带来更多的续航和更强的安全性。

　　当下业内普遍采用的电池包结构主要有三种：CTP、CTB以及CTC，接下来笔者将介绍一下不同电池包机构都各有什么优缺点。

　　CTP即Cell To Pack，是一种将电芯直接组装成电池包的技术。CTP技术的核心相比于与传统的模组方式相比，CTP省去了中间环节的模块设计，直接将电芯与壳体相结合。也就是说电池包壳体打开内部就是密密麻麻的电芯，而没有模组结构。

　　这样的设计提高了空间利用率，减少了电池包的体积和重量，从而使得电池包更加紧凑，同时降低了电芯间的连接损耗。

　　2019年宁德时代推出1.0版本的CTP技术，到2023年该技术已迭代至3.0版本，并在极氪、理想、问界等品牌上搭载。而如今第三代CTP技术的麒麟电池技术更是采用了真正的无模块设计。

　　数据显示，2021年搭载CTP技术电池包的车型仅13款，截至2023年10月搭载CTP技术的车型已增加至57款，车型销量占比达到了50%。而除了宁德时代以外，包括比亚迪也基于CTP技术研发了刀片电池。

　　CTB即Cell To Body，是一种将电芯直接集成到车身结构中的技术。CTB将电芯直接安装在车身内部，使电池与车身紧密结合，最大限度提高了空间利用率。

　　CTB技术的应用，在整车开发流程时就要考虑电池包结构问题，需要电池、车身、悬挂和动力电池部门的密切协作。最直观的好处在于取消了不少车身零部件，改善了车辆的统一性，打破了常规电动汽车侵占车内空间的弊端；但是也有较为显著的弊端在于一旦车辆受到较为严重的撞击，很可能会对电池包造成冲击、损伤，维修更换电池包较困难。

　　因此，即使CTB即使在增加续航里程方面有着非常明显优势势，但目前技术条件尚不成熟，实际应用较少。

　　与CTB较为类似的CTC即Cell To Chassis，是将电芯直接集成到底盘结构中的电池底盘一体化技术。CTC技术方面的要求电芯与底盘直接融合，形成一体。

　　目前业内有多家车企已经广泛采用CTC电池技术。例如特斯拉在2020年提出应用CTC技术，减少了370个零件、降低10%车重、增加14%续航里程。

　　2022年4月，零跑汽车在零跑C01上率先量产应用CTC技术，取消了电池包箱体和上盖，减少20%零部件数量，车身减重15kg，续航增加10%；2023年，零跑CTC 2.0技术发布，相比零跑CTC 1.0零部件再次减少10%，重量减少5%。

　　其实不管是哪种电池包技术，核心目标都是尽可能利用空间塞入更多的电池，同时减少零部件的使用，一来减少相关成本，二来提升车辆的性能表现。

　　未来，随着电池材料的更新以及电池包设计更优化，电动汽车的续航和性能必然还有巨大的提升潜力。